Um lote termina e o próximo já está programado. Antes de retomar a produção, porém, a equipe precisa retirar resíduos, higienizar componentes, substituir peças, ajustar parâmetros, conferir regulagens e validar o primeiro produto processado.
O que parecia ser apenas uma troca rápida ocupa uma parte importante do turno.
Essa situação faz parte da sua rotina? Já percebeu quanto tempo existe entre o último produto de um lote e o primeiro produto aprovado do lote seguinte?
Esse intervalo é chamado de tempo de setup. Embora seja uma etapa necessária, ele pode afetar diretamente a capacidade produtiva quando exige muitas intervenções, apresenta variações ou não segue um procedimento bem definido.
O que realmente faz parte do tempo de setup?
O setup não corresponde apenas ao momento em que alguém altera uma configuração no painel. Ele começa quando a produção do lote anterior é interrompida e termina quando o novo produto volta a ser processado dentro das condições esperadas.
Nesse período podem entrar atividades como esvaziamento da linha, limpeza, higienização, troca de componentes, ajustes mecânicos, alteração de receitas, configuração de temperatura, organização de embalagens e testes iniciais.
Por isso, uma troca considerada simples pode envolver diversas pessoas e etapas.
Além disso, o setup não acontece somente quando há mudança completa de produto. Alterações de tamanho, formato, peso, corte, embalagem ou temperatura também podem exigir novas configurações.
A pergunta, portanto, não é apenas “quanto tempo demora para trocar o produto?”, mas “quanto tempo a linha permanece sem produzir um item aprovado para comercialização?”.
Como o setup interfere na capacidade real da linha?
Uma máquina pode ter capacidade para processar determinado volume por hora, mas essa informação representa apenas o período em que ela está efetivamente produzindo.
Imagine uma operação com 8 horas disponíveis. Se duas horas forem consumidas por limpeza, ajustes e trocas de produto, restam seis horas de produção. Dessa forma, a capacidade diária não será definida somente pela velocidade do equipamento, mas também pelo tempo disponível entre os setups.
Além disso, o impacto aumenta quando a indústria trabalha com muitos lotes pequenos. Quanto maior a quantidade de trocas ao longo do dia, maior pode ser a participação do setup no tempo total do turno.
Isso significa que aumentar a velocidade da máquina nem sempre é a primeira resposta. Se a linha perde muitas horas entre os lotes, reduzir e organizar o tempo de troca pode gerar um efeito mais relevante sobre a produtividade.
Por que algumas trocas levam mais tempo do que outras?
Em muitos casos, a duração do setup varia porque parte do processo depende da experiência de cada operador. Uma equipe segue uma sequência, enquanto outra realiza as atividades em uma ordem diferente. Consequentemente, o tempo e o resultado também mudam.
A dificuldade de acesso aos componentes é outro fator importante. Quando a limpeza ou substituição de uma peça exige desmontagens complexas, o equipamento permanece parado por mais tempo. Da mesma forma, ferramentas distantes, peças não separadas e parâmetros não registrados prolongam uma atividade que poderia ser preparada antes da parada.
Também é comum que o novo lote comece com vários ajustes até atingir o padrão esperado. Nesse contexto, os primeiros produtos podem precisar de retrabalho, descarte ou nova passagem pelo processo.
Você já percebeu se os ajustes se repetem sempre da mesma maneira? A configuração correta está registrada ou depende da memória do operador?
Essas perguntas ajudam a diferenciar o tempo necessário do tempo que pode ser reduzido por organização e padronização.
Como tornar o setup mais previsível?
O primeiro passo é registrar o processo atual. Quanto tempo cada atividade leva? Quais tarefas são realizadas com a máquina parada? O que poderia ser preparado enquanto o lote anterior ainda está em produção?
Por exemplo, separar ferramentas, conferir componentes, organizar embalagens e deixar os parâmetros disponíveis são atividades que, dependendo do processo, podem ocorrer antes da interrupção. Com isso, o período de parada fica concentrado apenas no que realmente exige o equipamento desligado.
Além disso, a sequência das tarefas deve estar clara. Quando cada pessoa sabe o que fazer e em qual momento atuar, há menos espera e menos sobreposição de atividades.
A padronização também ajuda a reduzir diferenças entre turnos. No entanto, ela não deve ser entendida como uma instrução engessada. O objetivo é criar uma referência segura, que possa ser aprimorada conforme a equipe identifica oportunidades.
Outro ponto importante é acompanhar os primeiros produtos depois da troca. Se o processo demora para estabilizar, o setup pode estar sendo considerado encerrado cedo demais. Afinal, produzir novamente não significa necessariamente produzir dentro do padrão.
O próprio equipamento influencia a troca
O desenho do equipamento interfere diretamente na facilidade de limpeza, no acesso aos componentes e na quantidade de ajustes necessários. Por isso, o tempo de setup não deve ser tratado somente como uma responsabilidade da operação.
Superfícies acessíveis, sistemas de regulagem claros, componentes bem posicionados e configurações adequadas aos produtos processados podem tornar as trocas mais organizadas.
Da mesma forma, equipamentos dimensionados sem considerar a variedade de produtos da planta podem exigir adaptações frequentes. Por isso, antes da escolha de uma solução, é importante entender quantos produtos serão processados, quais variações existem e com que frequência as trocas acontecerão.
Na Brusinox, cada projeto considera a realidade da operação, incluindo o produto, a capacidade necessária, as exigências sanitárias, a facilidade de higienização e a manutenção.
Reduzir o setup não significa apressar a equipe
Quando se fala em diminuir o tempo de troca, pode surgir a ideia de realizar as tarefas com mais pressa. Porém, esse não é o objetivo.
Uma troca mais eficiente ocorre quando há menos espera, menos improviso e menos repetição. A limpeza continua sendo realizada conforme a necessidade do processo, as verificações permanecem e a segurança não é colocada em segundo plano.
Assim, o ganho vem da preparação, da organização e do desenvolvimento de uma solução compatível com a rotina da planta.
Quanto tempo sua linha utiliza em setups durante uma semana? Quantas trocas acontecem? Existe diferença significativa entre equipes ou produtos?
Medir essas informações pode revelar uma capacidade produtiva que já existe, mas que atualmente está sendo consumida por intervalos pouco previsíveis.
A Brusinox acompanha os desafios de indústrias que trabalham com diferentes produtos, capacidades e configurações. Conheça as soluções desenvolvidas sob medida e converse com a equipe sobre a realidade da sua operação.
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